保護（hù）膜是模切生產中最常（cháng）見的模切泡棉加工材料，但我相信很多保護（hù）膜生產廠家在（zài）生產過程中有時會出現氣泡問題，這非常麻煩。讓我們來看看保護膜中氣（qì）泡產生的原因：

 1、這種薄膜的潤濕性很（hěn）差。薄膜潤濕性差的主（zhǔ）要原（yuán）因是，製造商在薄膜製造過程中添加的平滑劑和抗靜電劑在儲存（cún）期間緩慢浸入薄膜表麵，降低了薄膜的表麵張力；此外，這也是（shì）薄膜在加工過程中表麵（miàn）張力降低或電暈處理不足的一（yī）個重要原（yuán）因

2、低溫導致潤濕性差：首先，粘合劑的主劑由（yóu）於低溫導致液體（tǐ）溫度降低（dī），製備的膠水粘度增加，導致潤濕性差；第（dì）二，由於（yú）薄膜受低（dī）溫影響，塗膜後膠（jiāo）水（shuǐ）流動不良，導致堵塞和（hé）潤濕性差。

3、塗布時，膠水（shuǐ）粘度過高或過低（dī），導（dǎo）致塗布不足（zú）。

4、烘（hōng）幹箱的溫度太高（gāo），膠水起泡。

我（wǒ）們有什麽解決方案

1、選擇合適的油（yóu）墨並增加塗布量（liàng）。幹燥複合白墨水的選（xuǎn）擇（zé）尤為重要，其影響是多方麵（miàn）的。提高膠水對塗膜的潤（rùn）濕性，改善（shàn）局（jú）部塗（tú）膠不良的缺（quē）陷；

2、增加塗（tú）層量；提高複合輥的溫度和（hé）壓力（lì），使（shǐ）用平滑輥；降低配製速度，增加浸泡時（shí）間和上（shàng）膠時間；選擇潤濕性好的膠水並預熱；

3、預熱膠水和薄膜，並提（tí）高（gāo）複合壓（yā）輥的溫（wēn）度；

4、清潔塗布輥，加強塗布量和塗布輥的管理。塗（tú）層輥一般在（zài）新輥使用到500萬米（5000rs）後進行鍍鋁處理，然後在三次鍍鉻處理後（hòu）進行雕刻處理。這樣的管理（lǐ）可以防止由於（yú）塗布輥不足而導致的外觀不良和剝離強（qiáng）度低的問題。應消除薄膜的靜電，保持機器環境清潔。粘合劑溶劑應在使用過程中完全密（mì）封、儲存和過濾；

5、調整粘度。更換（huàn）塗布輥，在滿足工藝要求的粘度範圍內，通（tōng）過膠固含量和塗（tú）布輥的配合，達到塗布量的要求；

6、調整幹燥條件。風量小，容易產生溶劑殘留。一般情況下（xià），幹燥箱噴嘴處（chù）的風速必須達到（dào）30-35 Ms。幹燥箱的溫度在第一段為50-60℃，在第二段為60-70℃，在第三段為（wéi）70-80℃，入口第一段（duàn）的溫（wēn）度不應超過60℃；

7、增加（jiā）複合壓輥的塗布量、溫度（dù）和壓力，提高壓輥的橡膠硬度，將壓輥的橡膠硬度提高到80-85℃。在壓膠卷之前，調整膠卷的“包角”，並盡可能沿切（qiē）線方向進入複合膠卷；

8、采取防潮措施（shī），如（rú）避免尼龍、玻璃（lí）紙等吸濕（shī）材（cái）料在吸濕後（hòu）與NCO基反應（yīng）生成CO2，保持環境幹燥，固化劑密封包裝材料等；

9、增加用於製造保護膜的塗層量以及複合壓輥的溫度和壓（yā）力，提高壓輥的橡膠硬度，並將壓輥的橡膠硬度（dù）提高到80-85℃。壓輥前（qián）調整薄膜的“包角”，並盡可能沿切線方向進入複合（hé）輥；

10、在保護膜形成過（guò）程中采取防（fáng）潮措施（shī），如保持環境幹燥、固化劑、密封包裝材（cái）料等，也可以改善氣泡問題，從（cóng）而大大提高保護膜的質量和使用效果。